Da pesquisa à aplicação

Instalações experimentais da Steel em Dortmund, Alemanha, estão fabricando e testando pela primeira vez novos tipos de aço. Com isso, elas transformam projetos de pesquisa em produções de série.

1.100 graus é a temperatura desta amostra de aço que os técnicos Peter Szymlek e Danika Görisch submetem à laminação à quente na unidade experimental.

Ela dirige empilhadeira, põe a mão na massa, é dotada de um grande talento artesanal, não se importa com o calor, ama tudo o que tem a ver com técnica e ainda analisa resultados de teste no computador: nossa colega Lisa Ellebracht esbanja aquele tino de pesquisador sem o qual não haveria desenvolvimentos nem inovações. Com capacete e macacão antitérmico, a jovem de 27 anos usa a garra para apanhar a amostra de aço incandescente a 1.100 graus no forno, colocando-a em seguida sobre o laminador para ver como o material se comporta. Corresponde às exigências? A proporção dos ingredientes está correta? Será preciso preparar novas amostras? “Nem todo ensaio dá certo. Às vezes, por exemplo, o material esfarela durante a laminação”, explica Ellebracht.

A engenheira mecânica integra ao lado da metalúrgica Danika Görisch e de Vanessa Wolske (mestranda em engenharia mecânica) a equipe de fabricação de lotes piloto, formada ao total por 12 pessoas. Chefiado por Rüdiger Mempel, o time produz e testa novos aços em uma das instalações experimentais nas dependências da chamada “Westfalenhütte” em Dortmund. O trio feminino é altamente qualificado e domina tanto os processos de fundição e recozimento, como também a laminação a quente e a frio. “Para sermos eficientes enquanto grupo, todo mundo aqui precisa ser capaz de substituir qualquer colega”, destaca Mempel. Quando os ensaios funcionam bem, os projetos de pesquisa geram produções de série. “Foi assim, por exemplo, com o aço TriBond”, lembra Ellebracht, referindo-se ao aço de múltiplas camadas, muito duro e resistente – perfeito para peças automotivas como a coluna B. “Participamos de seu desenvolvimento com nossa unidade.”

Lisa Ellebracht está feliz com a boa qualidade do novo aço.

O especialista em novas tecnologias Christian Schwerdt (à direita) é responsável pela máquina de tiras. Com Udo Fietz, ele faz uma ronda de inspeção.

O físico Michael Strack dirige a máquina do LITECOR®.

Fundir, laminar, recozer, conformar: nas unidades de experimentação em Dortmund, o aço é processado como em uma siderúrgica. Quase toda máquina no local pode ser reajustada. Rüdiger Mempel (acima) responde pelas fabricações piloto.

O técnico industrial Dennis Krawczyk testa o comportamento dos novos aços na junção.

"Com nossas unidades experimentais damos as bases para inovações."

Michael Strack, físico

Qual foi o desafio na ocasião? Görisch (24) explica: “Um bom automóvel precisa de um aço que seja robusto para proteger os passageiros mas apresente certa ductilidade para absorver energia e não se romper facilmente em caso de acidente.” Wolske complementa: “Aí está o problema. Quanto mais consistente o aço, mais frágil e quebradiço ele se torna.” Foi necessário, portanto, fazer e refazer inúmeros testes até que o novo material pudesse ser obtido com qualidade e então aplicado em escala industrial. Só assim, e em estreita cooperação com o cliente, que o aço especial saiu da pequena aciaria de barras metálicas em miniatura até as grandes siderúrgicas, onde as colunas B são hoje fabricadas a partir de tiras a quente, provenientes de barras de aço pesando toneladas.

“Essa é a parte mais emocionante de nosso trabalho: quando a pesquisa alcança a indústria. Com isso, nós ajudamos a construir o futuro do aço e também o da thyssenkrupp – garantindo ainda muitos empregos”, falam as jovens técnicas com orgulho.

Michael Strack e Christian Schwerdt incitam igualmente as inovações, ajudando a administrar o equilíbrio entre teoria e prática, entre pesquisa científica e viabilidade econômica. Os físicos ocupam posições de chefia nas instalações piloto envolvendo o LITECOR® e tiras. Para os profissionais, a ordem é enxugar onde possível, afinal, as construções leves são uma prioridade na indústria automotiva e eletrônica, na construção naval e civil. De aquecedores e trilhos para gavetas até peças para veículos como maçanetas e chapas de fecho, passando por cabines para cruzeiros (um ramo atualmente em forte expansão): para tudo isso, a meta é perder peso. “Precisamos de novas qualidades de aço, isto é, de soluções mais leves do que as chapas convencionais”, resume Schwerdt.

Ele e sua equipe estão empenhados em descobrir uma maneira de implementar as novas tecnologias produtivas em grande escala. As instalações piloto são excelentes plataformas de ensaio. “Elas nos auxiliam a verificar e a filtrar o que funciona ou não, antes de uma implementação maior”, destaca Schwerdt. “Qualquer um pode fabricar produtos de modo simplificado”, acrescenta Strack. “Mas nós queremos soluções personalizadas para nossos clientes. Por isso damos uma base para as inovações, à medida que realizamos testes em nossas unidades experimentais. Elas são como a cereja do bolo. São elas que possibilitam a ofensiva tecnológica.”

No final das contas, só uma coisa importa: “Nossas inovações precisam estar consolidadas no mercado, essa é a prioridade máxima”, afirma o técnico industrial Dennis Krawczyk (24), que atua na área da Junção. Seu colega Marc Nölkenbockhoff, da área de Deformação, testa a ductilidade dos materiais. Os dois jovens estão orgulhosos por saber que “materiais testados por eles já circulam a bordo dos carros pelas ruas”. É por isso que compensa passar pelo processo, às vezes longo, de experimentação – e pelos fracassos que fazem parte dele. As instalações piloto (também consideradas a espinha dorsal da Business Area) transformam ideias em algo tangível. Lisa Ellebracht resume: “O melhor de tudo é quando nossos produtos conseguem chegar até o cliente.”