Dalla ricerca all’applicazione

Nuovi acciai vengono prodotti e testati per la prima volta negli impianti pilota di Steel nel sito Westfalenhütte a Dortmund. Ecco come dai progetti di ricerca si passa alla produzione in serie.

1.100 gradi la temperatura del campione in acciaio che l’elettrotecnico Peter Szymlek e Danika Görisch trasformano per laminazione in nastro a caldo nel laminatoio di prova.

Guida il muletto, non si sottrae alle sfide ed ha un grande talento artigiano. Il caldo afoso non la spaventa, ha dimestichezza con la tecnologia e sa valutare ed esaminare i risultati dei test al computer. Lisa Ellebracht vanta quella passione per la ricerca senza la quale non ci sarebbe il progresso e, di conseguenza, nessuna innovazione pioneristica. Munita di casco e di camice di protezione color argento, la ventisettenne si mette ai forni, prende con la pinza il campione di acciaio rosso rovente a 1.100 gradi e lo sposta sull’impianto di laminazione. Vediamo come reagisce il materiale. Soddisfa i requisiti? Il mix di ingredienti è giusto? Bisogna realizzare nuovi campioni? “Non tutti i test vanno a buon fine, può capitare ad esempio che il materiale si sgretoli durante la laminazione”, afferma Ellebracht.

Il tecnico meccanico fa parte di un team di 12 persone addetto alla produzione pilota. Con lei ci sono Danika Görisch, che è avviata a specializzarsi nella tecnica dei metalli, e Vanessa Wolske, che la sera, dopo il lavoro, studia per completare la specialistica in ingegneria meccanica. Sotto la direzione di Rüdiger Mempel producono e testano nuovi acciai in uno degli impianti pilota nel sito industriale Westfalenhütte di Dortmund. Il trio di donne è altamente qualificato ed esegue magistralmente la fusione e la cottura, ma anche le laminazioni a freddo e a caldo. “Per essere efficienti, ognuno deve poter sostituire l’altro”, spiega Mempel. Se tutto va a buon fine, dai progetti di ricerca nascono produzioni di serie. “Come ad esempio nel caso dell’acciaio TriBond, sviluppato nel nostro impianto pilota”, ricorda Ellebracht. Questo acciaio multistrato, duro e resistente, è la soluzione ottimale per i componenti di veicoli come i montanti centrali.

Lisa Ellebracht si rallegra del campione di acciaio ben riuscito.

L’esperto di nuove tecnologie Christian Schwerdt (nella foto a destra) dirige l’impianto a nastro. Qui sta facendo un giro di controllo con Udo Fietz.

Il fisico Michael Strack dirige l’impianto LITECOR®.

Fondere, laminare, cuocere, formare: negli impianti pilota di Dortmund l’acciaio viene lavorato come in un’acciaieria. Quasi ogni impianto può essere riprodotto. Rüdiger Mempel (in alto), responsabile della produzione pilota.

Il tecnico industriale Dennis Krawczyk testa il comportamento degli acciai in fase di assemblaggio.

"Nei nostri impianti pilota forniamo le basi per l’innovazione".

Michael Strack, Fisico

Qual è stata la sfida principale? “Una buona auto deve da un lato proteggere i passeggeri, essere dunque molto resistente, dall’altro l’acciaio deve poter assorbire l’energia, essere dunque duttile, in modo da non frantumarsi in caso di incidente”, racconta Danika Görisch (24 anni). “Eppure proprio lì è il problema: più è resistente l’acciaio, più diventa fragile”, riferisce Vanessa Wolske. Nell’impianto di prova, in pieno accordo con il cliente, si è sperimentato, testato e scartato così a lungo, finché non è stato possibile produrre su scala industriale il nuovo materiale composito. Ciò è significato passare dalla piccola acciaieria con le bramme in miniatura al grande impianto, dove i montanti centrali realizzati in nastri a caldo sono ora prodotti con bramme del peso di tonnellate. “Questo è l’aspetto più interessante del nostro lavoro: la ricerca viene industrializzata e ci impegniamo a dare forma al futuro dell’acciaio e di thyssenkrupp, assicurando così molti posti di lavoro”, affermano le giovani donne senza celare il loro orgoglio.

Michael Strack e Christian Schwerdt si considerano dei promotori dell’innovazione, che contribuiscono a trovare un equilibrio fra teoria e pratica, scienza ed economicità. I fisici rivestono posizioni dirigenziali presso la LITECOR® e sono operativi nell’impianto pilota a nastro. Per loro tutto ruota intorno alla necessità di perder peso: in fondo le strategie per realizzare strutture leggere sono un tema chiave nel comparto automobilistico ed elettronico, nella produzione di imbarcazioni e case. Sia che si tratti di sistemi di riscaldamento o di guide per cassetti, di cabine per il settore in pieno boom delle crociere o di componenti interni delle automobili come maniglie e piastre di chiusura: tutti questi prodotti devono perdere peso. “Ciò presuppone nuove qualità che consentano soluzioni più leggere rispetto alle lamiere di acciaio convenzionali”, afferma Schwerdt.

Lui e la sua squadra pensano a come poter applicare tecnologie innovative nelle produzioni su grande scala. Gli impianti pilota sono il perfetto banco di prova. “Sono un filtro per capire, prima dell’applicazione, cosa funziona e cosa non funziona sul nastro”, sottolinea Schwerdt. “Tutti possono realizzare prodotti semplici, ma noi vogliamo soluzioni su misura e individuali per i nostri clienti”, spiega Michael Strack. “Per questo motivo forniamo le basi per l’innovazione. I nostri impianti pilota rappresentano per così dire il puntino sulla i, rendendo possibile un’offensiva tecnologica”.

Alla fine però conta solo una cosa: “le nostre innovazioni devono essere competitive sul mercato, questa è la priorità assoluta”, sostiene il ventiquattrenne Dennis Krawczyk del settore tecniche di assemblaggio. Da poco ha superato l’esame presso una scuola serale per diventare tecnico industriale. Il suo collega Marc Nölkenbockhoff del reparto di tecniche di trasformazione testa la plasticità dei materiali. I due ragazzi sono orgogliosi che i “materiali da loro testati siano impiegati sulle auto che circolano sulle strade”. Il processo di sperimentazione, a volte lungo e complesso, come pure gli inevitabili errori valgono insomma la pena. Negli impianti pilota, denominati anche la “spina dorsale” del Gruppo, da un’idea nasce qualcosa di tangibile. Lisa Ellebracht riassume così: “la cosa migliore è quando i nostri prodotti riescono ad arrivare al cliente”.