L’acier adapté aux exigences les plus élevées

#tkgoesIAA | Conjointement avec Toyota, thyssenkrupp Steel a développé deux produits aux propriétés très différentes pour l’activité Europe du Japonais.

Compétence, confiance et fiabilité sont les conditions préalables à la réussite de tout partenariat. Cela vaut également pour les relations de thyssenkrupp avec le secteur automobile. Deux projets pour le groupe japonais Toyota montrent les liens étroits entretenus par le fournisseur de matériaux et le constructeur automobile dans le cadre de leur collaboration pour mettre au point de nouveaux produits. Le deuxième constructeur automobile mondial a pour stratégie d’acheter, dans la mesure du possible, les matériaux dont il a besoin au niveau local. À la recherche de deux matériaux très différents et très complexes, il a donc contacté son partenaire de longue date, thyssenkrupp Steel.

Pour le panneau latéral du modèle Corolla en Europe, le choix s’est porté sur un acier embouti très doux, pour des pièces à déformation critique, offrant une protection anti-corrosion longue durée accrue et fabriqué par la société de Duisbourg. « Le défi consistait à intégrer le matériau dans le processus de production standardisé de Toyota » explique Stefan Slawik, Key Account Manager pour Toyota chez Steel. « Nous avons réussi sans problème, il n’a pas été nécessaire d’adapter les outils. » Une phase d’essai de plusieurs mois a permis à Toyota de se convaincre que le matériau transformé répondait effectivement aux exigences qualité les plus élevées.

Le deuxième matériau devait servir à Toyota pour des pièces structurelles comme les renforts de toit et de portière. « Nous avions des exigences spéciales concernant ce matériau » déclare Edip Özer Arman, Senior Engineer chez Toyota Motor Europe. « Nous nous sommes donc adressés aux experts de l’acier et avons cherché des solutions avec eux. » Le choix s’est porté sur le DP1200, un produit haut-de-gamme déjà créé par le fabricant de Duisbourg. « La fenêtre de temps était courte, mais en seulement deux ans, la phase de développement était terminée et le matériau réceptionné » se félicite le Key Account Manager S. Slawik. Il sera dans le futur utilisé dans la production en série.