De la recherche à la mise en œuvre

Les nouveaux aciers sont fabriqués et testés pour la première fois dans les installations pilotes de Steel sur le site de Westfalenhütte à Dortmund. C’est à partir de projets de recherche que naissent les productions en série.

1 100 degrés c’est la température de l’échantillon d’acier laminé en feuillard à chaud par les deux experts de l’électrotechnique Peter Szymlek et Danika Görisch dans le laminoir de test.

Elle conduit des chariots élévateurs, met la main à la pâte et est douée pour le travail manuel. La chaleur ne la gêne pas, elle est technophile et capable d’évaluer les résultats des essais sur un ordinateur. Lisa Ellebracht (27 ans) est passionnée de recherche, laquelle est indispensable au développement et à l’innovation. Équipée d’un casque et d’une combinaison de protection argentée, elle se tient devant le four et manipule l’échantillon d’acier rouge vif à 1 100 degrés avec une pince pour ensuite le déposer sur le laminoir. Reste à observer le comportement du matériau. Répond-il aux exigences ? Le mélange des ingrédients est-il correct ? « Chaque essai n’est pas concluant. Par exemple, le matériau s’émiette parfois lors du laminage », explique-t-elle.

La technicienne en génie mécanique fait partie d’une équipe de douze personnes aux côtés de Danika Görisch, future experte en technique des métaux, et Vanessa Wolske, qui suit un master en ingénierie mécanique. Elle fabrique et teste des aciers sous la supervision de Rüdiger Mempel dans une installation pilote sur le site industriel de Westfalenhütte à Dortmund. Le trio féminin est hautement qualifié et maîtrise aussi bien la fonte et le recuit que le laminage à chaud et à froid. « Pour être efficaces, nous devons êtes capables d’échanger nos rôles », souligne R. Mempel. Quand tout fonctionne correctement, on passe à la fabrication en série une fois les projets de recherche terminés. « L’acier TriBond développé dans notre installation pilote en est un exemple », indique L. Ellebracht. Cet acier multicouche est rigide et robuste, ce qui est parfait pour les pièces automobiles comme le montant B.

Lisa Ellebracht se réjouit du résultat de l’échantillon d’acier.

L’expert en nouvelles technologies Christian Schwerdt dirige l’installation de feuillards sous l’œil avisé d’Udo Fietz.

Le physicien Michael Strack dirige l’installation LITECOR®.

Fondre, laminer, recuire, former : dans les installations d’essai de Dortmund, l’acier est traité comme dans une aciérie. Il est possible de reproduire chaque installation. Rüdiger Mempel dirige la fabrication pilote.

L’expert industriel Dennis Krawczyk teste l’assemblage des aciers.

« Nos installations pilotes sont le moteur de l’innovation. »

Michael Strack, Physicien

Quel était le défi majeur ? « Une bonne voiture doit être solide afin de protéger ses passagers. L’acier doit pouvoir absorber de l’énergie, et donc être ductile, pour ne pas se briser en cas d’accident », explique D. Görisch (24 ans). « C’est là que ça pose problème. Plus l’acier est rigide, plus il est cassant », confie V. Wolske. Nous menons des expériences ainsi que des essais et rejetons les résultats non concluants en collaboration avec le client, et ce jusqu’à ce que le nouveau matériau composite soit produit à l’échelle industrielle. Pour résumer : les montants B sont d’abord fabriqués dans une petite aciérie avec des brames miniatures, puis dans de grandes usines avec des feuillards à chaud et des brames de plusieurs tonnes.

« Ce que j’adore dans notre travail, c’est que la recherche est industrialisée. Nous avons un rôle à jouer dans l’évolution de l’acier et de thyssenkrupp et nous nous contribuons à garantir de l’emploi », déclarent les jeunes filles avec une certaine fierté.

Michael Strack et Christian Schwerdt sont des prodiges de l’innovation qui aident à maîtriser le grand écart entre la théorie et la pratique et entre la science et la rentabilité. Ces physiciens occupent des postes élevés dans l’installation pilote de LITECOR® et de feuillards. Pour eux, la légèreté prime sur le reste. Les stratégies de construction allégée sont vitales dans l’industrie automobile et de l’électronique, pour la construction de bâtiments ou de navires. Que ce soit des chaudières, des glissières, des cabines pour le secteur du navire de croisière en plein essor ou bien des pièces pour l’intérieur des voitures comme des poignées ou des gâches, toutes doivent perdre du poids. « Il faut atteindre un niveau de qualité supérieur pour trouver des solutions plus légères que les tôles en acier habituelles », explique C. Schwerdt. Lui et son équipe se demandent comment fabriquer les nouvelles technologies à l’échelle industrielle. Les installations pilotes sont les plateformes d’essai idéales. « Elles servent de filtre pour découvrir ce qui va ou ne va pas dans le feuillard avant de l’utiliser », souligne C. Schwerdt. « N’importe qui peut fabriquer un produit simple, mais nous voulons offrir des solutions sur mesure à nos clients », ajoute Michael Strack. « C’est pourquoi nous créons les bases des nouveaux produits, et nos installations pilotes sont la cerise sur le gâteau. Elles permettent de révolutionner les technologies. »

Au final, une seule chose compte : « Nos innovations doivent s’imposer sur le marché, c’est la priorité numéro un », indique Dennis Krawczyk (24 ans), du secteur de l’assemblage. Il a réussi il y a peu son examen d’expert industriel en cours du soir. Son collègue Marc Nölkenbockhoff, qui travaille dans le secteur du formage, teste la malléabilité des matériaux. Les deux jeunes employés sont fiers de savoir que « des voitures roulent avec des matériaux qu’ils ont eux-mêmes contrôlés ». Même si cela prend du temps, les longues expériences et les échecs inhérents à ces pratiques sont loin d’être inutiles. Les installations pilotes, qui servent de « colonne vertébrale » au Groupe, permettent de donner vie aux idées. Lisa Ellebracht résume bien la situation : « Le mieux, c’est de voir nos produits entre les mains du client. »