#Newtk, c’est ça : permettre d’améliorer encore des processus qui fonctionnent

Pour l’avenir de thyssenkrupp, nos collègues dans le monde entier travaillent à rendre notre entreprise plus flexible, plus efficace et plus performante. Dans notre nouvelle stratégie #newtk, ce souci de la performance occupe une place centrale – tout comme dans l’esprit de notre collègue Chenchen Zhang. En tant que chef d’équipe sur notre site chinois de Changzhou, il a réussi avec ses collaborateurs à optimiser un processus qualité décisif dans le secteur des directions assistées, ce qui permet aujourd’hui de le boucler 5 fois plus vite qu’avant. L’équipe peut ainsi répondre à la demande en forte hausse des clients.

Parfois, tu te retrouves avec ton équipe face à des défis qui paraissent de prime abord quasiment impossibles à relever. C’est précisément à ce genre de situation qu’a été confronté Chenchen Zhang qui, en qualité d’ingénieur End of Line à l’usine de directions de thyssenkrupp à Changzhou en Chine, vérifie la qualité et la capacité de fonctionnement de tous les composants de direction fraîchement produits avant la livraison sortante. Un test décisif pour la satisfaction des clients finaux au cours duquel Chenchen Zhang et ses collègues examinent à la loupe, entre autres, le couple de rotation et le comportement acoustique du produit.

Avec souvent plusieurs milliers d’unités par jour, rien que cela constitue déjà une opération extrêmement complexe. Mais lors d’une de leurs missions les plus récentes, Chenchen Zhang et ses collègues ont dû entièrement repenser ce processus lourd pour un composant donné. « La demande des clients ayant explosé ces derniers mois pour notre direction assistée électro-mécanique, nous avons dû transformer notre chaîne de production à Changzhou en très peu de temps pour l’adapter à une capacité mensuelle de 60 000 unités », explique Chenchen Zhang. « Une exigence qui allait bien au-delà de notre capacité proprement dite – d’autant que le contrôle qualité final prend beaucoup de temps et qu’il forme le « goulot d’étranglement » de l’ensemble du processus. »

Étape par étape vers le processus optimal

Chenchen Zhang et son équipe ont tout de suite attaqué le problème de façon systématique en procédant étape par étape. Pour raccourcir le temps de contrôle, les experts ont testé dans un premier temps 1 500 variantes de processus au total. Une des conditions était toutefois clairement que la qualité du test devait conserver le même niveau. « À la fin de la première phase du processus, nous avions réduit de moitié le temps de cycle par unité – de 120 à 60 secondes », témoigne Chenchen Zhang. Dans le même temps, grâce à un logiciel spécial, il a également remarqué que même avec une procédure de test déjà accélérée, il restait un temps d’attente inexpliqué qui arrêtait la machine sans raison apparente pendant 18 secondes. »

Amélioration continue : d’abord un cycle de contrôle de 120 secondes, puis de 60, et enfin de 23.

Pour analyser les raisons de ce phénomène baptisé « boîte noire » en jargon spécialisé, l’équipe chinoise a décidé de demander conseil à ses collègues de l’usine de directions d’Eschen, au Liechtenstein. « Ensemble, nous avons réussi à remonter à la source du problème : un auto-contrôle automatique du système qui obligeait la machine à faire une pause inutile. » Après une courte concertation et quelques tests supplémentaires, les experts en logiciels d’Eschen ont finalement actualisé le logiciel du système de Changzhou – et dans la même journée, le temps de cycle a été raccourci de 18 secondes supplémentaires. Plus encore : « En collaborant avec les collègues, nous avons réussi non seulement à résoudre notre propre problème mais aussi différentes problématiques sur place au Liechtenstein », raconte Chenchen Zhang.

En dépit de sa réussite, l’équipe autour de Chenchen Zhang en voulait plus. Ils ont ainsi continué à affiner ensemble le processus de contrôle, ont testé des variantes supplémentaires et corrigé erreur après erreur. À la fin, leur réussite leur a donné raison, poursuit Chenchen Zhang. « Nous sommes parvenus à réduire encore de 33 secondes supplémentaires le temps d’un cycle de production – et donc à augmenter dans les temps à plus de 70 000 notre capacité mensuelle. Le tout sans personnel supplémentaire. Notre mission a ainsi été plus que remplie ! »

Travail d’équipe et excellence de la direction – les ingrédients pour une performance optimale

Chenchen Zhang est avant tout fier de ses collègues. En effet : ce cadre aujourd’hui expérimenté sait pertinemment qu’une amélioration de performance aussi impressionnante ne peut être que le résultat d’un travail d’équipe parfait.

« Quand j’ai commencé chez thyssenkrupp en 2015, j’ai eu le luxe de pouvoir apprendre et m’améliorer sans grande pression parce que mon équipe à l’époque m’a soutenu », se souvient Chenchen Zhang. « Aujourd’hui, je suis moi-même cadre et j’essaye de montrer l’exemple. J’estime que ma mission est clairement d’apprendre aux nouveaux collègues, de les guider, de les inciter à la performance et de veiller à ce que mon équipe possède toutes les compétences nécessaires pour relever même les défis les plus difficiles. Parce que pour moi, la performance signifie tout. Et notre succès le plus récent montre une fois de plus l’importance pour notre réussite entrepreneuriale de nous améliorer en permanence dans tous les secteurs. »