#Newtk, c’est ça : une plus grande longévité pour nos outils !

Pour l’avenir de thyssenkrupp, nos collègues dans le monde entier travaillent à rendre notre entreprise plus flexible, plus efficace et plus performante. Dans notre nouvelle stratégie #newtk, ce souci de la performance occupe une place centrale. Par exemple lorsque des ingénieures ambitieuses comme Qingyan Wu travaillent à réduire drastiquement le taux d’erreurs dans notre hangar de forge à Changzhou, en Chine – et à aider nos outils à gagner « quality time ».

Dans une entreprise de production, il y a un mot qu’aucun ingénieur n’aime entendre : c’est « taux de rebut ». Cette notion décrit la proportion de produits ou de matériaux défectueux générés au cours de la production – et qui doivent donc être sortis du lot. Ce taux illustre très clairement le pourcentage de la production qui finira à la poubelle. Pas étonnant qu’aucun ingénieur ne voit ce chiffre d’un bon œil. Autre notion qui revient régulièrement dans les hangars de production : le terme anglais « tool life », c’est-à-dire la durée de vie des outils industriels. Ou encore : le laps de temps au cours duquel un outil donné ne peut pas accomplir sa mission sans perte de qualité déterminante. Il faut dire que des outils comme les cisailles à métaux, les marteaux ou les moules de forgeage s’usent avec le temps, perdent de leur précision et peuvent même dans certains cas se briser.

Deux facteurs sont d’une importance capitale pour la réussite d’une entreprise de production. Un taux de rebut élevé coûte à la fois du temps et de l’argent – tout comme des outils qui ne fonctionnent plus suffisamment bien au bout d’un temps relativement court.

Pour tirer le meilleur parti, il faut une équipe forte

Dans l’usine de directions de thyssenkrupp à Changzhou en Chine, l’ingénieure produits Qingyan Wu se penche tous les jours sur ces facteurs : les taux de rebut doivent être les plus faibles possible et la durée de vie des outils sur place doit être aussi longue que possible. Qingyan Wu travaille chez thyssenkrupp depuis 2016 – et elle a toujours une longueur d’avance quand il s’agit de performance.

Sur le site chinois de Changzhou, thyssenkrupp fabrique un large éventail de pièces automobiles et notamment des systèmes de direction, des commandes de soupapes et des arbres à cames

Sur le site chinois de Changzhou, thyssenkrupp fabrique un large éventail de pièces automobiles et notamment des systèmes de direction, des commandes de soupapes et des arbres à cames

« Je suis animée par l’objectif de toujours tirer le meilleur parti. Cela implique de réduire le plus possible notre taux de rebut ainsi que le temps d’arrêt de nos installations – c’est-à-dire les périodes où nos machines sont à l’arrêt – et d’allonger au maximum la durée de vie de nos outils. Pour cela, il est extrêmement important que nous collaborions tous ensemble dans l’usine car seul un bon travail d’équipe peut nous permettre d’augmenter durablement notre performance », explique Qingyan Wu.

Mission : « mieux forger »

Qingyan Wu et son équipe ont prouvé récemment que cet état d’esprit n’est pas qu’un objectif abstrait à Changzhou mais qu’il était adopté au quotidien. Et ce dans l’optimisation des processus de production pour les étriers secondaires – des composants forgés qui jouent un rôle essentiel dans de nombreux systèmes de direction.

Pour améliorer l’efficacité de son équipe, la spécialiste du forgeage Qingyan Wu n’a de cesse de rechercher des possibilités d’améliorer les machines et les outils sur le site de Changzhou

Pour améliorer l’efficacité de son équipe, la spécialiste du forgeage Qingyan Wu n’a de cesse de rechercher des possibilités d’améliorer les machines et les outils sur le site de Changzhou

« Avec nos pièces forgées, nous avons une longueur d’avance en termes d’efficacité et de fiabilité sur bon nombre de nos concurrents », témoigne Qingyan Wu. « Mais nous avons dû relever un défi : faire en sorte que nos outils de forgeage puissent fabriquer environ 35 000 composants avant de devoir être remplacés. Notre mission la plus difficile a cependant été de réduire le plus possible le taux élevé de rebut de nos étriers secondaires. »

Avec beaucoup de patience pour atteindre l’objectif – la réussite donne raison à l’équipe

Pour atteindre leurs objectifs, les experts ont examiné à la loupe chaque détail du processus de forgeage. « Après plusieurs cycles de test, nous avons pu mettre en évidence que le poinçon était la cause principale du taux élevé de rebut – le système n’était tout simplement pas configuré pour utiliser des diamètres de poinçon différents en fonction du produit », raconte Qingyan Wu. D’ailleurs, pour ceux que le terme « poinçon » laisse perplexe : un poinçon est une forme métallique qui permet pratiquement de « percer un trou » dans un composant nécessaire pour le produit.

Avec son équipe d’experts, Qingyan Wu (troisième en partant de la droite) a réduit durablement le taux de rebut dans la production d’étriers forgés

Avec son équipe d’experts, Qingyan Wu (troisième en partant de la droite) a réduit durablement le taux de rebut dans la production d’étriers forgés – tout en augmentant la durée de vie des outils de forgeage utilisés

Ainsi, l’équipe a notamment ajusté les fréquences d’étalonnage et défini la nature et la quantité idéales de lubrifiant pour chaque produit. Ils ont défini les diamètres idéaux respectifs du poinçon pour les différents produits et ont remplacé l’eau par une émulsion spéciale pour continuer à réduire le plus possible le taux de rebut. Et ils ont adapté encore beaucoup de choses qui sont difficiles à comprendre pour le commun des mortels mais qui font partie du quotidien des ingénieurs comme Qingyan Wu.

Le résultat final a plus que donné raison à son équipe : « Nous avons effectué d’innombrables tests, il a fallu tâtonner et nous nous sommes heurtés à de nombreuses erreurs. Malgré cela, nous sommes restés patients et nous avons persévéré jusqu’à ce que tous les problèmes soient résolus », se félicite l’ingénieure produits.

Grâce à un travail d’équipe parfait, le taux de rebut est passé en-dessous du « tool time »

Pour Qingyan Wu, la grande réussite de ce projet très prometteur est indissociable de la capacité à travailler en équipe : « Nous avons ici un formidable optimiseur de processus qui nous a régulièrement aidés en apportant des idées. Ainsi, nous avons pu nous compter sur un collègue de la production qui nous a assistés dans la mise en œuvre technique de ces idées. Tout cela s’applique également à tous les autres collègues. Ils sont tous modestes, intelligents et incroyablement travailleurs. Et c’est aussi pour ça que nous avons pu mettre tout cela directement en œuvre ici sur place à Changzhou. »

Sans esprit d’équipe, rien ne peut se faire

Sans esprit d’équipe, rien ne peut se faire – Qingyan Wu le sait pertinemment et est très fière de ses collègues à Changzhou

Ce formidable succès se répercute aussi sur des chiffres bien réels : l’équipe autour de Qingyan Wu a réussi à réduire le taux de rebut des étriers secondaires forgés de près de 5 pour-cent à 1,5 pour-cent et ainsi à économiser plus de 126 000 euros – et ce en quatre mois seulement. Et qu’en est-il des outils de forgeage qui devaient être écartés au bout d’environ 35 000 pièces ? « Certains d’entre eux tiennent aujourd’hui jusqu’à 80 000 pièces », annonce Qingyan Wu.

« Ne jamais oublier ce pour quoi nous avons été formés au juste »

Des projets comme celui-ci montrent régulièrement à Qingyan Wu l’importance de repousser les limites et de conserver sa soif d’apprendre. « Il y a trois ans, j’étais une vraie débutante dans la gestion de projets – aujourd’hui, j’utilise différents outils d’analyse et je suis en mesure d’améliorer durablement des projets complexes, de les optimiser et de les stabiliser.

La motivation, l’apprentissage tout au long de la vie, la ténacité et la flexibilité – pour Qingyan Wu, ce sont précisément les qualités qui font un bon ingénieur

La motivation, l’apprentissage tout au long de la vie, la ténacité et la flexibilité – pour Qingyan Wu, ce sont précisément les qualités qui font un bon ingénieur

Pour nous ingénieurs, il est important de ne jamais oublier ce pour quoi nous avons été formés au juste. De même, les ingénieurs doivent rester motivés pour sans cesse continuer à apprendre et s’adapter à de nouvelles évolutions. Mais le plus important, c’est que nous poursuivions tous le même objectif : accomplir notre travail – et ce le plus efficacement possible. Ou, en d’autres termes : tirer le meilleur parti de notre expertise d’ingénieur. »