De la investigación a la aplicación final

En las instalaciones piloto de Steel en Westfalenhütte (Dortmund), se fabrican y prueban por primera vez nuevos aceros. Así nacen productos fabricados en serie a partir de proyectos de investigación.

1.100 grados es la temperatura de la muestra de acero que los maestros en electrotecnia Peter Szymlek y Danika Görisch laminan en el ­laminador de pruebas para obtener fleje laminado en caliente.

Conduce carretillas elevadoras, echa una mano y tiene un don para el oficio. El calor no le importa, sintoniza con la técnica y es capaz de analizar y valorar resultados de pruebas en el ordenador. Lisa Ellebracht tiene el espíritu investigador sin el cual no existirían las innovaciones rompedoras ni la mejora continuada. Equipada con un casco y un traje protector plateado, esta joven de 27 años se mete en el horno, coge la muestra de acero candente a 1.100 grados con sus tenazas y la coloca sobre el laminador. A ver cómo se comportará el material: ¿Satisfará los requisitos? ¿Tendrá la proporción correcta de ingredientes? ¿Habrá que fabricar más muestras? “No todas las pruebas salen bien; por ejemplo, a veces el material se hace añicos al laminarlo”, explica Ellebracht.

Esta técnica en construcción de maquinaria es uno de los doce componentes del equipo de fabricación piloto; como también lo son Danika Görisch, futura maestra en tecnología metalúrgica, y Vanessa Wolske, que actualmente está terminando sus estudios de máster en construcción de maquinaria. Bajo la batuta de Rüdiger Mempel, fabrican y prueban nuevos aceros en una de las instalaciones piloto de la planta de Westfalenhütte, en Dortmund. Este trío femenino está muy cualificado y domina tanto la fundición y el recocido como el laminado en frío y en caliente. “Para ser eficientes tenemos que poder sustituirnos mutuamente”, destaca Mempel. Si todo va bien, al final de los proyectos de investigación se obtienen productos para producción en serie. “Por ejemplo, el acero TriBond fue desarrollado en nuestras instalaciones piloto”, explica Ellebracht. Este acero multicapa es duro y resistente, ideal para componentes de automoción como la columna B.

Lisa Ellebracht celebra que la prueba de acero haya salido bien.

Christian Schwerdt (dcha.) es experto en nuevas tecnologías y dirige la instalación de fabricación; en la foto junto a Udo Fietz durante una prueba.

El físico Michael Strack (abajo dcha.) dirige la instalación de LITECOR®.

Fundir, laminar, recocer y conformar: en las instalaciones piloto se procesa el acero como en una planta acerera. Prácticamente cualquier instalación se puede reproducir y ajustar aquí. Rüdiger Mempel (arriba) es el responsable de la fabricación piloto.

El técnico industrial Dennis Krawczyk (arriba) prueba cómo se comportan los aceros al ensamblarlos.

"En nuestras instalaciones piloto ofrecemos las bases para innovar"

Michael Strack, físico

¿Cuál fue el mayor reto del proyecto? “Los coches bien hechos deben proteger a los pasajeros, por un lado, y ser muy robustos, por otro. Además, el acero debe poder absorber energía, es decir, ser dúctil para que no se rompa en caso de accidente”, explica Danika Görisch, de 24 años. “Pero ahí está el problema: cuanto más robusto es el acero, más quebradizo es”, constata Vanessa Wolske. Así que, en la instalación de pruebas, tuvieron que experimentar, probar y descartar opciones colaborando estrechamente con el cliente hasta que el nuevo material compuesto fue apto para su uso a escala industrial. Esto significa: llevar los desbastes planos en miniatura del pequeño taller acerero a la gran planta de producción donde se fabrican las columnas B de fleje laminado en caliente a partir de desbastes que pesan toneladas.

“Nuestro trabajo es realmente interesante: la investigación se implementa a escala industrial. Nosotras contribuimos a definir el futuro del acero en thyssenkrupp, garantizando por tanto muchos puestos de trabajo”, explican estas jóvenes con visible orgullo.

Michael Strack y Christian Schwerdt se consideran unos impulsores de la innovación que contribuyen a encontrar el equilibrio entre teoría y práctica, ciencia y rentabilidad. Estos dos físicos dirigen las instalaciones piloto de LITECOR® y de laminado. En su caso, lo importante es perder peso: las estrategias de construcción ligera son un tema crucial en los sectores de la automoción, la electrónica, la construcción naval y de edificios. Todo tiene que perder peso, ya sean calderas o guías para cajones, cabinas para el floreciente sector de los cruceros o componentes internos de automóvil, como las manijas o la chapa de los cierres. “Eso requiere de nuevas calidades que permitan fabricar soluciones más ligeras que con la chapa de acero convencional”, dice Schwerdt.

Él y su equipo persiguen responder a la pregunta: ¿Cómo se pueden implementar tecnologías innovadoras a la producción en serie? Las instalaciones piloto son la plataforma perfecta para las pruebas. “Son un filtro para descubrir lo que funciona y lo que no en la fabricación seriada antes de aplicarlo en producción”, subraya Schwerdt. “Todo el mundo puede fabricar productos simples, pero nosotros queremos ofrecer a nuestros clientes soluciones individuales a medida”, explica Strack. “Por eso, ofrecemos las bases para innovar y nuestras instalaciones piloto son la guinda del pastel. Gracias a ellas es posible llevar a cabo una ofensiva en términos tecnológicos”.

Pero al final sólo cuenta una cosa: “Nuestras innovaciones deben existir en el mercado, esa es la máxima prioridad”, explica Dennis Krawczyk, un joven de 24 años del área de tecnología de ensamblaje. Hace poco que ha superado el examen de técnico industrial en la escuela nocturna. Su compañero, Marc Nölkenbockhoff, del área de conformado, prueba la plasticidad de los materiales. Ambos jóvenes están orgullosos de que los materiales que ellos prueban luego estén en los coches que circulan por las calles. Sólo con eso ya vale la pena el proceso de experimentación, a veces prolongado, y los fracasos que conlleva. A las instalaciones piloto, a veces se las denomina la “columna vertebral” del Grupo. Ellas convierten las ideas en algo tangible. Lisa Ellebracht da en el clavo cuando dice: “Lo mejor es conseguir que nuestros productos lleguen al cliente”.