Así es #newtk: Cómo este equipo redefinió el rendimiento de su cadena de producción

Nuestros compañeros de todo el mundo trabajan por el futuro de thyssenkrupp imprimiendo mayor flexibilidad, eficiencia y rendimiento a nuestra empresa. En nuestra nueva estrategia #newtk centramos la atención en estos conceptos del desempeño. Como en este caso en el que confluyen la experiencia de años y el pensamiento innovador en EE. UU.: Nuestros empleados de la planta de producción de pistones hidráulicos ubicada en Middleton, Tennessee, han optimizado su cadena de producción en el marco del proyecto "Jackline Optimization" hasta tal punto que ahora pueden aumentar la finalización de pedidos diarios hasta en un quíntuplo.

En el pasado, nuestro equipo de componentes para elevadores hidráulicos en Middleton, Tennessee, producía pistones hidráulicos en distintos tamaños para disponer de reservas en caso de tener que hacer frente a grandes volúmenes de pedidos. Sin embargo, esta producción por lotes evidenció ser mejorable a largo plazo. A fin de mejorar la cadena de producción, al equipo de Middleton se le ocurrió un concepto de optimización admirable - por no hablar del compromiso y del excelente trabajo en equipo del que hicieron gala cada día a lo largo de todo el proyecto.

Video en YouTube: Jack Line Optimization Part 1

¿Un método para pensar de manera innovadora?

John Keller nos informa sobre los comienzos del proyecto de optimización: "Hemos examinado como equipo aquellos pasos que no tenían ningún valor añadido para nuestra práctica de producción. A continuación hemos formado pequeños equipos a partir de los distintos departamentos. Desde soldadores hasta contables: todo el mundo participaba. En los grupos de trabajo hemos intentado encontrar respectivamente siete posibles soluciones para las dificultades y los puntos débiles existentes."

Para promover el pensamiento innovador, nuestro equipo estadounidense utilizó el método de brainstorming \"7 Ways\".

Para promover el pensamiento innovador, nuestro equipo estadounidense utilizó el método de brainstorming "7 Ways".

Este método lleva por nombre "7 Ways" y tiene por objeto estimular la creatividad de un equipo buscando para un problema siete soluciones diferentes en grupos reducidos. El elevado número de propuestas de solución requeridas hace que el método sea tan productivo, ya que de lo contrario no se suelen proponer más de tres soluciones por término medio. Por consiguiente, el método 7 Ways saca de su zona de confort a los participantes y se nutre de su creatividad.

Paso a paso rumbo a la optimización de la producción

Para poder abordar específicamente los factores que requerían optimización, estos debían ser nombrados en un primer paso. A tal efecto, el equipo examinó en detalle el proceso de producción llevado a cabo hasta la fecha. Fue desglosado en sus distintos componentes: tareas y pasos de producción. Tales pasos fueron clasificados como "aportan valor" y "no aportan valor". A continuación, para cada paso se dio respuesta a la pregunta: ¿El cliente está dispuesto a pagar por esto? Todo aquello para lo que no se respondió "Sí" fue suprimido o reducido en gran medida. El análisis y la observación de los distintos pasos de producción ayudaban a localizar puntos débiles e, idealmente, poder eliminarlos.

Por qué la producción por lotes no suponía solución a largo plazo

El motivo por el que producíamos en serie era porque la fábrica no disponía de una máquina que pudiera producir fácilmente distintos tamaños de cilindros. La máquina tenía que ser desmontada y reajustada para fabricar cada tamaño individualmente - así pues, se producían muchas unidades del mismo tamaño, que eran almacenadas y retiradas después para montar el pistón telescópico. Este proceso fue eliminado, ya que la fábrica invirtió en una nueva máquina (LOSER) que podía producir rápidamente diferentes tamaños de cilindro. Los dos pasos principales para reducir el tiempo de producción fueron: 1º Invertimos en nuevas máquinas y 2º reestructuramos el proceso de fabricación para reducir pasos y puntos de contacto manual.

Video en YouTube: Jack Line Optimization Part 2

En Middleton, para un pedido suelen ser necesarios cuatro cilindros diferentes para un pistón hidráulico. Antes de optimizar la cadena de producción, los empleados seleccionaban del almacén los distintos componentes para transportarlos a la nave de producción. Esto puede que en un principio no suene a trabajo especialmente arduo, sin embargo, dado el tamaño de los distintos componentes, John Keller, Seth Gowan (Multi Machine Operator) y su equipo tenían que valerse de grúas para sacar los pistones hidráulicos necesarios para cada pedido.

"Cuando producíamos por lotes, necesitábamos largos tiempos de preparación para fabricar y suministrar los cilindros para un pedido. Comenzábamos la producción con una semana de antelación y cada componente era fabricado a gran escala para cubrir también otros pedidos.", recuerda John Keller en nuestra planta de producción de Middleton. Había llegado el momento de reestructurar toda la cadena de producción. Tras la optimización salen de la fábrica de Elevator de 10 a 15 pedidos adicionales al día: la eficiencia se ha quintuplicado.

La producción por lotes ha influido en el proceso de montaje

La producción por lotes ha influido en el proceso de montaje: Nuestros empleados tenían que buscar distintos pistones entre un gran número de piezas.

Reducción del tiempo de montaje: de una semana a 250 minutos

Antes de llevar a cabo el proyecto Jackline Optimization, la nave de producción estaba atestada de componentes para el montaje. Hoy en día, esto ha cambiado por completo: Cada pedido se produce de forma individual gracias al reconocimiento automático del tamaño y a la selección de programa, de manera que en los bancos de montaje solo se encuentran aquellos componentes que el montador necesita para ensamblar un único pedido, es decir, un elevador hidráulico.

Esto se traduce en que nuestros montadores de Middleton ya no tienen que estar buscando los componentes que precisan para el montaje de un pedido. Asimismo, también se ahorran el laborioso transporte mediante grúas. John Keller nos resume lo que esto significa para la eficiencia de la cadena de producción: "Hemos podido reducir el tiempo que precisamos para la fabricación de un pistón hidráulico, habiendo pasado de una semana a 250 minutos."

Fabricación más rápida gracias al reconocimiento automático del tamaño

Para un aumento óptimo del rendimiento se tenían que desarrollar soluciones a medida para las máquinas de producción. La medición de todos los componentes fue automatizada en su totalidad a fin de garantizar una selección automática de la correcta configuración de programa para los distintos tamaños de cilindros.

Seth Gowan, Multi Machine Operator

Seth Gowan, Multi Machine Operator, formaba parte del equipo de desarrollo para el reconocimiento automático del tamaño en las máquinas de la nave de producción.

Un láser integrado en la máquina de producción realiza previamente una medición del tamaño, se comunica directamente con la máquina y garantiza cambiar al programa de mecanizado conveniente. Gracias a estas innovaciones, los parámetros que antes se introducían manualmente ya pueden ser introducidos automáticamente en las máquinas. Esta modernización permite completar un pedido de principio a fin con la totalidad de los distintos componentes en una única cadena de producción y enviarlo al cliente.

Pensar en clave de innovación más allá del emplazamiento propio

El equipo de producción de pistones hidráulicos de Middleton no solo ha recurrido a la pericia del equipo interno para el proyecto Jackline Optimization. También participaron proveedores que habían venido suministrando tubos para los pistones hidráulicos. Ya que en el pasado llegaban a nuestras instalaciones de Middleton paquetes con tubos que con el transporte y el embalaje se combaban en parte, teniendo que ser rectificados - otro paso de producción innecesario. La solución: Nuestro equipo, junto con su proveedor, desarrolló un embalaje que evita daños en los tubos a causa del transporte.

Gracias a un embalaje mejorado se ahorran costes ocasionados por la rectificación de suministros.

Gracias a un embalaje mejorado se ahorran costes ocasionados por la rectificación de suministros.

Lo que ha cambiado en nuestro equipo

Según nos informó Seth Gowan, el proyecto Jackline Optimization ha cambiado en positivo la dinámica dentro del equipo. "Hoy todos nos comunicamos entre nosotros. Ahora actuamos más que nada como una unidad." A fin de incrementar la eficiencia de la línea de producción, cada empleado es asignado a un paso de producción en su área de especialización. Esto requiere una colaboración mutua, así como una comunicación activa y eficaz para que la cadena de producción funcione a la perfección. Para John Keller, las diferencias son claramente visibles: "Antes, cada uno era una isla en su ámbito. Actualmente, todos se hallan interconectados entre sí."

La estrategia de optimización, además de haber ayudado al equipo de Middleton a convertirse en un mejor equipo de trabajo, les ha capacitado para configurar su propio medio laboral. "El proyecto Jackline Optimization nos ha alentado a no conformarnos con aceptar las cosas que no funcionen de forma óptima sino, en su lugar, a trabajar juntos para mejorar nuestro día a día laboral", señala el Responsable de proyecto John Keller, destacando la actitud proactiva de su equipo de Middleton.

Un trabajo en equipo más dinámico y una mayor eficiencia de toda la línea de producción para pistones hidráulicos demuestran que el proyecto Jackline Optimization ha sido un éxito. Ha supuesto una inversión en el rendimiento de nuestro equipo local estadounidense que con gran potencial, creatividad y compromiso ha logrado el mejor resultado posible, a nivel tanto económico como humano.

Existe gran demanda de ascensores hidráulicos: sobre todo en áreas urbanas.

Existe gran demanda de ascensores hidráulicos: sobre todo en áreas urbanas. Así pues, la optimización de sus procesos supone un paso decisivo para nuestro equipo estadounidense en Middleton.

Una mirada al futuro: ¿Para qué se utilizan los ascensores hidráulicos?

Los ascensores de cable están en boca de todos pero, ¿para qué se utilizan realmente los ascensores hidráulicos? "Nuestros pistones hidráulicos específicos pueden transportar pasajeros en una altura de hasta seis plantas. Los ascensores hidráulicos disponen de un diseño estructural menos complejo y de medidas de seguridad integradas", explica John Keller.

La limitación a una altura de transporte de seis plantas hace que los ascensores hidráulicos resulten idóneos para la instalación en hoteles y edificios de oficinas de tamaño mediano, así como para soluciones de movilidad que solo tengan que superar reducidos desniveles. Como, por ejemplo, los ascensores de andenes ferroviarios. Con la creciente urbanización, la demanda de este tipo de ascensores irá en aumento.