In kleinen Schritten besser werden

Die Walzenverarbeitung bei Steel Europe in Dortmund schwört auf die 6S-Methodik für sichere Arbeitsplätze und hohe Produktqualität

Es ist 10 Uhr morgens in der Halle der Walzenverarbeitung bei ThyssenKrupp Steel Europe in Dortmund: Die Sonne scheint durch die vielen Fenster und gibt den Blick frei auf saubere Böden, aufgeräumte und gut sortierte Arbeitsplätze und zufriedene Gesichter. Vier Jahre ist es her, dass das Team der Walzenverarbeitung an einer Schulung zum Thema „Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) mittels Einführung der 6S-Methodik teilgenommen und die Erkenntnisse daraus schrittweise im Arbeitsalltag integriert hat: Beide Managementmethoden helfen, Arbeitsplätze und ihr Umfeld sicher, sauber und effizient zu gestalten – sowie die Qualität der Produkte zu erhöhen und Kosten zu reduzieren (siehe Kasten unten).

Die Ergebnisse in der Walzenverarbeitung können sich sehen lassen. „Früher waren unsere Arbeitsabläufe bedeutend komplizierter und unübersichtlicher. Werkzeuge mussten häufig gesucht werden, Laufwege waren unwahrscheinlich lang und auch die Sauberkeit und Sicherheit blieben oft auf der Strecke“, berichtet Schichtkoordinator Oliver Zenner. „Die Schlauchwerkstatt ist ein gutes Beispiel: Hydraulikschläuche, die unter anderem Schmiermittel für die Walzen enthalten und im Rahmen der Instandhaltung regelmäßig ausgetauscht werden müssen und deren Länge je nach Einsatzort variiert, lagen wirr auf dem Boden und wurden von uns auf Knien mit Zollstöcken auf die benötigte Länge zurechtgeschnitten“, weiß Ingo Chudzian, ein Mitarbeiter aus der damaligen Schicht 4. „Wir hatten keine Übersicht über die Schläuche, es herrschte ein ziemliches Durcheinander. Nach dem Schneiden mussten wir die Schläuche in Eimern waschen, um sie vom Schmutz des Bodens zu befreien. Der gesamte Boden war danach nass und rutschig.“

„Wege sind kürzer, die Arbeitsplätze bleiben sauber und sicher und wir werden insgesamt schneller fertig“

INGO CHUDZIAN, ThyssenKrupp Steel Europe

Und heute? „Seit wir an der Schulung zu KVP und 6S teilgenommen haben, haben sich Arbeitsabläufe enorm vereinfacht: Die Schläuche beispielsweise werden heute auf einer Werkbank zugeschnitten. Dort ist die geforderte Länge bereits markiert und das Ganze ist deutlich rückenfreundlicher. Anschließend werden die Schlauchstücke in einer Wanne gewaschen – kein Wasser landet mehr auf dem Boden. Alle Werkzeuge haben heute ihren genau definierten Platz, Wege sind kürzer, die Arbeitsplätze bleiben sauber und sicher und wir werden insgesamt schneller fertig“, bemerkt Chudzian.

Thorsten Münzhardt, KVP und 6S-Trainer im Bereich Business Excellence in Duisburg, leitet die Schulungen zu KVP und 6S bei TKSE und blickt auf 15 Jahre Erfahrungen in diesem Bereich zurück. „6S steht für Separieren, Sortieren, Säubern, Standards, Selbstdisziplin und Sicherheit und ist ein Bestandteil des KVP. In der Praxis sieht der Ablauf wie folgt aus: Meistens beauftragt uns ein Teamleiter damit, seinen Zuständigkeitsbereich unter Einführung der 6S-Methodik einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu unterziehen. Als Außenstehende führen wir dann eine Schichtbegleitung durch und unterteilen die Arbeit in „wertschöpfende“ oder „verschwenderische“ Tätigkeiten. Zusätzlich notieren wir alle potenzielle Unfallgefahren die wir dann bei einer Schulung dem Teamleiter und seinen Mitarbeitern vorstellen.

Das Besondere an der 6S-Methodik ist, dass die Teams anschließend ihre Lösungsansätze selbst entwickeln und die Lösungen so genau auf die Bedürfnisse der Mitarbeiter abgestimmt sind: Sie identifizieren sich leichter damit. Auch deshalb, weil die Arbeit nachher schneller und einfacher von der Hand geht. Die gleiche Arbeit ist manchmal in der halben Zeit erledigt und wird deutlich sicherer.“, berichtet Münzhardt. „KVP bedeutet in kleinen Schritten besser werden, daher dauert es seine Zeit, bis Erfolge sichtbar werden, aber es lohnt sich: Die Mitarbeiter sind motivierter, wir vermeiden Unfälle, arbeiten effizienter und sparen Kosten. 6S ist überall – übrigens auch im Büro - anwendbar, da es unnötige Tätigkeiten in allen Bereichen eines Unternehmens gibt.“

Das Team Walzenverarbeitung kann das bestätigen. Während am Anfang noch viele skeptisch waren und sich nicht vorstellen konnten, dass ihre Ideen tatsächlich umgesetzt würden, sind heute alle bekehrt: „Nach der Schulung haben wir aufgeräumt und aussortiert, Werkzeuge geordnet und Bereiche gesäubert. Zur Umsetzung der vielen Ideen wurde auch Geld in die Hand genommen. Das investierte Geld hat sich aber längst bezahlt gemacht. Heute ziehen alle an einem Strang, um den ordentlichen Zustand beizubehalten, denn er ist durchweg arbeitserleichternd. Ich gehe heute mit einem Lächeln auf Schicht!“, freut sich der Inspektionsschlosser Thomas Simonetti über die vielen positiven Veränderungen.

Und was kann man Kollegen mit auf den Weg geben, die KVP und 6S noch nicht kennen? Da sind sich alle einig: „Lasst euch positiv überraschen, es lohnt sich!“


Glossar


KVP
Der kontinuierliche Verbesserungsprozess hat zum Ziel, in kleinen Schritten, unter Einbeziehung aller Mitarbeiter jegliche Verschwendungen aus den Geschäftsprozessen zu eliminieren. Verschwendungen können u.a. sein: Suchzeiten für Werkzeuge, Laufwege um Materialien zu holen, Nacharbeit infolge schlechter Qualität, oder Arbeitsunfälle und Brände (und viele mehr). Erfolgreiche Unternehmen wenden KVP schon seit Jahrzehnten an, ist also nichts Neues. Wichtig ist, dass es vom Management nachhaltig gefordert und gefördert wird. Denn nur wer sich kontinuierlich verbessert, ist für die Zukunft gut gewappnet.

6S
6S (in der Literatur meist als 5S bekannt) ist vor über 50 Jahren in Japan von der Firma Toyota entwickelt worden und Ende der 1980er Jahre auf der ganzen Welt bekannt geworden. 6S steht für sechs Schritte die mit „S“ anfangen. Separieren, Sortieren, Säubern, Standards setzen, Selbstdisziplin und Sicherheit. Werden diese Schritte konsequent durchgeführt, verschwinden viele Verschwendungen aus den Arbeitsprozessen. Das Arbeitsumfeld wird sauberer, sicherer und effizienter. Die Motivation der Mitarbeiter steigt enorm, weil sich jeder Mitarbeiter einbringen kann. Weil es Verschwendungen in allen Geschäftsprozessen zu Hauf gibt, lässt sich die Methode überall umsetzen. Auch in nicht produzierenden Bereichen wie im Büro, in der Entwicklung, im Einkauf und im Vertrieb.