Von der Forschung in die Anwendung

Neue Stähle werden in den Pilotanlagen von Steel in der Dortmunder Westfalenhütte zum ersten Mal hergestellt und getestet. So entstehen aus Forschungsprojekten Serienproduktionen.

1.100 Grad beträgt die Temperatur der Stahlprobe, die Elektrotechnikmeister Peter Szymlek und Danika Görisch im Versuchswalzwerk zu Warmband auswalzen.

Sie fährt Gabelstapler, packt an und ist handwerklich begabt. Hitze macht ihr nichts aus, sie ist technikaffin und kann Versuchsergebnisse am Computer aus- und bewerten. Lisa Ellebracht hat diese Forscherlust, ohne die es keine Weiterentwicklung und schon gar keine bahnbrechenden Innovationen gäbe. Ausgerüstet mit Helm und silberfarbenem Schutzanzug steht die 27-Jährige am Ofen, nimmt die rot glühende, 1.100 Grad heiße Stahlprobe in die Zange und legt sie auf die Walzanlage. Mal schauen, wie sich das Material verhält. Entspricht es den Anforderungen? Stimmt die Mischung der Zutaten? Müssen neue Proben gefertigt werden? „Denn nicht jeder Versuch ist ein Treffer, beispielsweise bröselt manchmal das Material beim Walzen auseinander“, sagt Ellebracht.

Die Maschinenbautechnikerin gehört zusammen mit Danika Görisch, angehende Metalltechnikmeisterin, und Vanessa Wolske, die derzeit nach der Arbeit abends ihren Masterstudiengang in Maschinenbau absolviert, zum zwölfköpfigen Team in der Pilotfertigung. Unter der Leitung von Rüdiger Mempel stellen sie in einer der Pilotanlagen auf dem Gelände der Westfalenhütte in Dortmund neue Stähle her und testen sie. Das weibliche Trio ist hoch qualifiziert und beherrscht sowohl das Schmelzen und das Glühen als auch das Warm- und Kaltwalzen. „Denn um effizient zu sein, muss jeder jeden vertreten können“, betont Mempel. Wenn alles gut läuft, werden so am Ende aus Forschungsprojekten Serienproduktionen. „Wie zum Beispiel beim TriBond-Stahl, der auf unserer Pilotanlage mitentwickelt wurde“, sagt Ellebracht. Dieser Mehrlagen-Stahl ist hart und zäh – optimal geeignet für Fahrzeugteile, wie zum Beispiel die B-Säule.

Lisa Ellebracht freut sich über die gelungene Stahlprobe.

Der Experte für neue Technologien Christian Schwerdt (rechts im Bild) leitet die Band-Anlage. Mit Udo Fietz auf Prüfgang.

Physiker Michael Strack leitet die LITECOR®-Anlage.

Schmelzen, walzen, glühen, formen – in den Dortmunder Pilotanlagen wird der Stahl bearbeitet wie im Stahlwerk. Fast jede Anlage lässt sich hier nachstellen. Rüdiger Mempel verantwortet die Pilotfertigung

Der Industrietechniker Dennis Krawczyk testet die Stähle auf ihr Fügeverhalten.

"In unseren Pilotanlagen liefern wir Grundlagen für Neues."

Michael Strack, Physiker

Was war die große Herausforderung? „Gute Autos müssen einerseits ihre Passagiere schützen, also sehr fest sein. Andererseits muss der Stahl Energie aufnehmen können, also duktil sein, damit er im Falle eines Unfalls nicht zerspringt“, erklärt Danika Görisch (24). „Doch da liegt das Problem. Je fester der Stahl, desto spröder wird er“, weiß Vanessa Wolske. Also wurde in der Versuchsanlage in enger Abstimmung mit dem Kunden experimentiert, ausprobiert und verworfen. Und zwar so lange, bis sich der neue Verbundwerkstoff in den großindustriellen Maßstab überführen ließ. Das bedeutet: Vom kleinen Stahlwerk mit den Miniatur-Brammen in den großen Betrieb – dort werden die B-Säulen aus Warmbändern nun aus tonnenschweren Brammen gefertigt. „Das ist das wirklich Spannende an unserer Arbeit: Forschung wird industrialisiert. Und wir sind daran beteiligt, die Zukunft von Stahl und von thyssenkrupp mitzugestalten – und so viele Arbeitsplätze zu sichern“, sagen die jungen Frauen mit sichtlichem Stolz.

Als Innovationstreiber, die helfen, den Spagat zwischen Theorie und Praxis, zwischen Wissenschaft und Wirtschaftlichkeit zu meistern, sehen sich Michael Strack und Christian Schwerdt. Die Physiker sind in leitender Position in der LITECOR®- und in der Band-Pilotanlage tätig. Bei ihnen dreht sich alles ums Abspecken: Denn Leichtbaustrategien sind das Thema in der Auto- und Elektronikindustrie, beim Schiff- und Hausbau. Ob Heiztherme oder Schubladenschienen, Kabinen für die boomende Kreuzfahrtschiffbranche oder Innenteile im Auto wie Handgriffe und Schließ-bleche – sie alle sollen an Gewicht verlieren. „Das erfordert neue Qualitäten, die leichtere Lösungen ermöglichen als konventionelle Stahlbleche“, sagt Schwerdt.

Ihn und sein Team treibt die Frage an, wie sich neuartige Technologien großserientauglich in die Produktion umsetzen lassen. Die Pilotanlagen seien die perfekte Versuchsplattform. „Sie sind ein Filter, um vor der Umsetzung im Betrieb herauszufinden, was am Band funktioniert und was nicht“, betont Schwerdt. „Einfache Produkte kann jeder, aber wir wollen für unsere Kunden maßgeschneiderte, individuelle Lösungen“, erklärt Michael Strack. „Deshalb liefern wir Grundlagen für Neues und unsere Pilotanlagen sind das i-Tüpfelchen. Sie machen eine Technologieoffensive erst möglich.“

Am Ende zählt aber nur eins: „Unsere Innovationen müssen am Markt bestehen, das ist oberste Priorität“, sagt der 24 Jahre junge Dennis Krawczyk im Bereich Fügetechnik. Erst vor Kurzem hat er in der Abendschule die Prüfung zum Industrietechniker bestanden. Sein Kollege Marc Nölkenbockhoff aus dem Bereich Umformtechnik testet die Werkstoffe auf ihre Formbarkeit. Beide jungen Männer sind stolz darauf, dass die von ihnen „geprüften Materialien auf der Straße im Auto unterwegs sind“. Dafür lohne sich der manchmal langwierige Prozess aus Experimentieren – und den Fehlschlägen, die nun mal dazugehören. In den Pilotanlagen – gern auch als das „Rückgrat“ des Konzerns bezeichnet – wird aus einer Idee etwas Anfassbares. Lisa Ellebracht bringt es auf den Punkt, wenn sie sagt: „Das Beste ist doch, wenn es unsere Produkte zum Kunden schaffen.“