Das muss kesseln!

In einem Kraftakt wird das Abhitzesystem getauscht und der betagte Konverter durch einen 500-Tonnen-Koloss ersetzt.

Stahlgrau ragen die riesigen Hallen in den Himmel. Schon von Weitem fällt der knallrote Raupenkran mit seinem 140m langen Ausleger auf. Er ist das von außen sichtbare Zeichen, dass im inneren des Oxygenstahlwerks 1 (Ox 1) in Duisburg-Bruckhausen was im Gange ist. „Eine Operation in unserem Herzstück", sagt Chris Linder. Als Leiter des Schmelzbetriebs ist der Bauherr des Projekts und verantwortlich für Demontage und Montage einer der beiden Konverteranlagen samt Abhitzekessel.

Anreise zunächst per Schiff über Rotterdam zum Hafen Schwelgen.

Von außen sieht man, wie die neuen Kesselsysteme zum Dach des Stahlwerks geschwenkt werden.

Für ThyssenKrupp Steel Europe ist es eine der aufwendigsten Umbauaktionen der vergangenen Jahre – und das bei laufender Produktion. Das 22 Millionen Euro teure Projekt setzt Maßstäbe: Mehr als 200 Spezialisten sind 45 Tage im Drei-Schichtbetrieb im Einsatz. Zweimal täglich ist Lagebesprechung. Bis zu 1.000 Einzelarbeiten von Stahlbauern, Elektrikern und Schweißern müssen wie am Schnürchen abgestimmt sein, damit der 44 Jahre alte Konverter ersetzt wird. In diesem kippbaren, feuerfest ausgekleideten Stahlgefäß – ein gigantischer elf Meter hoher, zwölf Meter breiter und 500 Tonnen schwerer Koloss – wird Roheisen unter Zugabe von Schrott und Schlackebildnern durch das Aufblasen von Sauerstoff zu Rohstahl verarbeitet.

Per Lkw erreichen die neuen Kesselsegmente ihren Bestimmungsort Duisburg-Bruckhausen.

Der Blick ins Innere zeigt die Dimension des Umbaus: Die Kollegen arbeiten parallel auf übereinanderliegenden Baustellen.

Abwärts! Die bis zu 50 Tonnen schweren Kesselsegmente werden von oben durch das Dach in das Stahlwerk hinabgelasen.

Teile des Konverter- und Tragrings kommen aus Italien, die Kesselsysteme aus der Türkei.

Einen derartigen logistischen Aufwand hat Lindner noch nie erlebt: „Denn gleichzeitig wird auch der 1. Zug des Abhitze-Kesselsystems erneuert. Wir arbeiten also parallel auf zwei autarken, übereinanderliegenden Baustellen.“ Weil der Kamin in etwa 20 Meter Höhe über der Konverter-Öffnung beginnt, schwenken Spezialisten die neuen, bis zu 50 Tonnen schweren Kesselsegmente am roten Kranhaken von oben durch das Dach des Stahlwerks. Die Montage ist äußerst aufwendig. „Dabei sind die Gewerke sehr eng verzahnt. Wir haben alle gleichzeitig begonnen und müssen gleichzeitig fertig werden“, betont Henri Wetzling, Projektleiter für die Kesselerneuerung. Dem stimmt Andreas Bischoff, betrieblich Verantwortlicher für Kesselanlagen, zu: „Betrieb und Anlagentechnik arbeiten sehr gut zusammen. Wir sind ein Team, das geht Hand in Hand.“

Montage in schwindelnder Höhe

Was auf Laien wie eine Filmkulisse aus Batmans Gotham City wirkt, ist Höchstleistung auf engstem Raum, von Null bis in 70 Meter Höhe. Auf den ersten 20 Metern wird der neue Konverter montiert. Die Arbeitsschritte im Zeitraffer: gefertigt in Italien kommen Konverter- und Tragring per Schiff und mit Lkw nach Duisburg. Dort manövrieren die Mitarbeiter die massigen Elemente mit einem sechsachsigen Selbstfahrer über den Hüttenflur zum Bestimmungsort. Auf der Konverterbühne in elf Meter Höhe werden die Einzelteile montiert. In 20 bis 70 Meter Höhe läuft zeitgleich der Austausch von vier Segmenten des Abhitze-Kesselsystems. Jedes Segment besteht aus 184 aneinandergeschweißten Rohren. Die neuen Kesselsegmente wurden in der Türkei gefertigt und kamen per Schiff über Rotterdam zum Hafen Schwelgern.

"So eine vielfältige Aktion ist nicht nur selten, sie ist unglaublich spannend."

TIM MOSCHEIK, objektleitung Konverter

Für Tim Moscheik, Objektleitung Austausch Konverter, ist das Projekt, das er von den ersten Planspielen vor zwei Jahren bis zum Finale leitet, die größte berufliche Herausforderung. Obwohl die 45 Umbautage für jeden im Team Aufregung, Hektik, Stress und Höchstleistung bedeuten, ist er mit Leidenschaft dabei: „So eine vielfältige Aktion ist nicht nur selten, sie ist unglaublich spannend.“ Wolfgang Schulte, Objektleitung Austausch Konverter, bestätigt das. In seinen 27 Jahren bei ThyssenKrupp hat der „alte Hase“ drei Konverter-Wechsel erlebt und zwei neue in Brasilien gebaut. Aber in Duisburg in der riesigen und doch für ein solches Unterfangen beengten Halle ist auch für ihn alles anders. Und vor allem: „Kein Konverter ist wie der andere.“ Der Neue ist mit einem Schmelzgewicht von 400 Tonnen weltweit einer der größten – und durch das vergrößerte Volumen sicherer und energieeffizienter.

Tim Moscheik (3.v.l.) bringt Georg Becker (Teamleiter im Ox 1, 2.v.l.) und die Kollegen auf den neusten Stand.

Henri Wetzling, Andreas Bischoff, Bruno Scholz, Wolfgang Schulte und Tim Moscheik (Objektleitung Konverter) beim Einsatzgespräch (v.l.).