Am laufenden Mittelband

In Hagen-Hohenlimburg befindet sich das modernste Walzwerk weltweit, in dem hochfester Spezialstahl in besonders dünnen und schmalen Bandstahl gewalzt werden kann. Vor allem die Automobilindustrie setzt auf dieses Produkt.

Vorsicht, Walzenwechsel! Ein bis vier Mal pro Schicht müssen die Walzen ausgetauscht werden. Nur mit ständiger Kontrolle kann die gleichbleibend hohe Qualität des Produktes gewährleistet werden.

Es ist laut und feuchtheiß an der Warmbandstraße für Mittelband von Hoesch Hohenlimburg. 1.250 Grad heiße Brammen werden hier zu Stahlbändern gewalzt. Leiser und klimatisch angenehmer geht es im Leitstand der Anlage hoch über der Walzstraße zu. In dem von Monitoren und Bildschirmen dominierten Raum, von dem aus man die Anlage gut im Blick hat, treffen sich die Mitglieder des Kernteams „Modernisierung Mittelbandstraße“ regelmäßig zur Dienstbesprechung.

Na, dann woll'n wir mal, Kollege! Im Hintergrund warten die Walzen darauf, von Martin Germann (l.) und Andreas Nolte gewechselt zu werden.

„Wir haben schon einige Rekorde in der Produktion aufgestellt.“

FRANK POZUN, Betriebschef

30 Millionen Euro hat die Modernisierung bei Hoesch Hohenlimburg gekostet, insgesamt vier Jahre hat sie gedauert – heute sind die Hohenlimburger, die seit knapp einem Jahr mit der neuen, alten Anlage arbeiten, hochzufrieden. „Wir haben schon einige Produktionsrekorde aufgestellt, die Schichtleistungen sind höher, Qualitätsverbesserungen sind deutlich erkennbar und die Störungsrate ist runtergegangen“, sagt Frank Pozun, Betriebschef des Warmbandwerks bei Hoesch Hohenlimburg, einer Tochtergesellschaft von ThyssenKrupp Steel Europe.

Die Zwei von der Wachstelle. Thomas Rüffert (l.) und Volker Schmalenberg haben alles im Blick: Im Leitstand überprüfen sie den Fertigungsprozess an der Mittelbandstraße.

1.250 Grad heiß

sind die Stahlbrammen, die auf der Warmbandstraße verarbeitet werden. Transportiert wird der Stahl über sieben Walzgerüste.

„Auch vor der Modernisierung waren wir schon ein echtes Spezialunternehmen“, erklärt Pozun. „Aber jetzt können wir den Wünschen unserer Kunden nach noch höherwertigen Güten unseres Produkts besser nachkommen – das sichert nicht nur die Qualität und das Absatzvolumen, sondern am Ende natürlich auch Arbeitsplätze. Für ein Unternehmen wie unseres, mit dem sich die Mitarbeiter stark identifizieren, ist das besonders wichtig.“

Kalte Dusche. Dieser Wasserstrahl hat es in sich: Mit 250 bar sorgt die hochwirksame zunderabspritzung für eine geometrisch optimale Walzoberfläche.

Stahl für hohe Belastungen
Mittelband ist warmgewalzter Bandstahl, der deutlich schmaler als normales Warmband ist: Er misst nur 165 bis 720 Millimeter in der Breite und ist 1,5 bis 16 Millimeter dick. Der hochfeste Spezialstahl aus Hagen am östlichen Rand des Ruhrgebiets ist sehr gefragt bei den Kunden. Die befinden sich zu einem großen Teil in unmittelbarer Nähe: Automobilzulieferer nutzen den Stahl, den es auch in vergleichsweise kleinen Mengen zu kaufen gibt, unter anderem für die Weiterverarbeitung zu Sitzschienen, Bremskolben und Getriebeteilen – allesamt Bauteile, die sehr hohen Belastungen ausgesetzt sind. Das Material muss extrem fest und gleichzeitig gut verformbar sein, um Sicherheit zu gewährleisten und mehr Leichtbau im Auto zu ermöglichen. Das Vormaterial dafür stammt übrigens fast komplett aus Duisburg – rund 90.000 Tonnen liefern die Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH monatlich nach Hagen-Hohenlimburg.

1,5 Millimeter

stark ist das dünnste Mittelband von Hoesch Hohenlimburg. Die Breite variiert zwischen 165 und 720 Millimetern.

„Die Modernisierung betraf Gehirn und Muskeln der Anlage“, beschreibt Pozun den komplexen Umbau, der 2009 in Angriff genommen wurde. Damit begann damals eine arbeitsintensive Zeit für die Mitarbeiter. Das rund 50 Jahre alte Walzwerk wurde von Grund auf überarbeitet – und das größtenteils bei laufender Produktion. „Erst wurde die Prozesssteuerung erneuert, dann die Mechanik – jede der beiden Modernisierungsstufen dauerte rund zwei Jahre“, erläutert Werksleiter Pozun. „Je nach Einsatzgebiet hat jeder der sechs Kernteamler rund ein Drittel Arbeitszeit pro Woche extra geschultert und seinen normalen Job neben dem Umbau weitergemacht“, sagt Projektleiter Adrian Langosch. „Wir waren ein kleines, aber leistungsfähiges Team.“ 20 weitere Kollegen und Kolleginnen halfen temporär bei Spezialaufträgen – schließlich mussten zu Spitzenzeiten rund 300 Dienstleister koordiniert werden.

Offen auf die Technik zugegangen
Parallel dazu machten sich alle Mitarbeiter mit ihrem Arbeitsplatz neu vertraut. „Das betraf nicht nur die Kollegen an der Walzstraße selbst, sondern auch die Mitarbeiter in den Leitständen: Vom Produktioner über den Schlosser bis zum Elektriker mussten sich alle fortbilden und in die neuen Systeme einarbeiten. Es hat aber alles super geklappt, die Mannschaft ist offen auf die neuen Techniken zugegangen.“

30 Millionen Euro

hat die Modernisierung bei Hoesch Hohenlimburg gekostet. Insgesamt vier Jahre hat sie gedauert. Seit einem Jahr arbeiten die Hohenlimburger mit der neuen Anlage.

Ergebnis der Modernisierung: Der neue Prozessrechner berechnet heute die Walzenanstellungen, Geschwindigkeiten und Kühlstrategien vollautomatisch von der Vorstraße bis zur Kühlstrecke. In der neu gestalteten Steuerbühne behalten die Steuermänner die Produktion im Auge – über eine einheitliche Bedienoberfläche, ergonomisch angepasst, lärmgeschützt und klimatisiert. Unten in der Anlage läuft alle 20 Sekunden ein 1.250 Grad Celsius heißes Stahlband durch die Anlage. Die mit Hightech-Antriebstechnologie ausgestatteten sieben Walzgerüste sind heute stabiler, ressourcenschonender und leistungsstärker. „Wir können heute noch gezielter Einfluss auf das Profil und die Ebenheit des Bandes nehmen“, sagt Pozun. „Weltweit sind wir übrigens das einzige Walzwerk für Mittelband, das mit derartig moderner Technologie ausgestattet ist und die von Kunden gewünschten Abmessungen realisieren kann.“ Das Ziel der 900 Hohenlimburger ist, das Absatzvolumen ihres Produkts in den nächsten Jahren um ein Viertel auf etwa 1,3 Millionen Jahrestonnen auszuweiten.